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薄壁不銹鋼管液壓技術

液壓成形工藝目的是為了用空心管材代替實心棒材，實現材料的充分利用。液壓成形提高零件強度和剛度的原因在于該工藝屬于冷加工，變形過程中薄壁不銹鋼管發生加工硬化，而且變形相對均勻能夠改善零件整體的力學性能。

管材液壓成形因為受力狀態比較復雜、需要內壓較高因而也叫做內高壓成形技術。其在汽車和航天等工業中空心結構件的制造方面已經得到非常廣泛的應用。

隨著超高壓密封動技術和高精度計算機控制技術的日漸成熟，內高壓成形工藝過程能夠進行了高精度控制，產品比傳統的沖壓、鑄造、焊接和機加工工藝精度要高得多。而且由于液壓控制系統的快速響應特性，縮短生產加工時間，30s左右即可完成一個零件的加工，生產效率得到了很大提升。

管材液壓成形是以薄壁不銹鋼管為毛坯，借助專用設備向密封的管坯內注入液體介質產生高壓，同時還在管坯的兩端施加軸向推力進行補料，在內壓與軸向力的綜合作用下管坯發生塑性變形，并最終與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。液壓成形工藝的過程為封閉截面薄管通過內壓的脹形作用發生塑性變形由圓柱形變為復雜截面形狀的不銹鋼管。

內高壓成形的構件質量輕，產品質量好，并且產品設計靈活，工藝過程簡捷，同時又具有近凈成形與綠色制造等特點，因此在汽車輕量化領域獲得了廣泛的應用。通過有效的截面設計與壁厚設計，許多汽車零部件都能用標準管材，通過內高壓成形制成結構復雜的單一整體構件。這顯然在產品質量，生產工藝簡捷性等方面比傳統的沖壓焊接方式優越得多。大多數液壓成形工序只需一個與零件形狀一致的凸模（或液壓成形沖頭），液壓成形機上的橡膠隔膜起到通常凹模的作用，因而模具成本比傳統模具少約50%。與傳統的需多道工序的沖壓成形相比，液壓成形只需一步就可成形相同零件。

薄壁不銹鋼管液壓技術，可以在減輕管材質量的同時，又提高管材的剛度和強度，而且可以成形一些復雜的管材，所以在航空航天領域和輕量化需求下的汽車制造行業應用較為廣泛。